Operational Excellence
Prozesse entlang der Wertschöpfungskette optimieren
Food Resource Management unterstützt Sie in außergewöhnlichen Unternehmenssituationen, wie der Überbrückung von Engpässen im Management und der Durchführung durch Krisen bedingter Sanierungsmaßnahmen, bis zur komplexen Projektsteuerung.
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Operational Excellence
Prozesse entlang der Wertschöpfungskette optimieren
Food Resource Management unterstützt Sie in außergewöhnlichen Unternehmenssituationen, wie der Überbrückung von Engpässen im Management und der Durchführung durch Krisen bedingter Sanierungsmaßnahmen, bis zur komplexen Projektsteuerung.
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Operational Excellence
Prozesse optimieren
Operational Excellence (OE) beschreibt einen Ansatz zur kontinuierlichen Verbesserung von Geschäftsprozessen, um maximalen Mehrwert für Kunden zu schaffen, die Effizienz zu steigern und Fehler oder Verschwendung zu minimieren. Es basiert auf Prinzipien wie Lean Management, Six Sigma und Total Quality Management (TQM) und legt den Fokus auf eine Unternehmenskultur, in der alle Mitarbeitenden bestrebt sind, qualitativ hochwertige Ergebnisse zu erzielen. OE zielt darauf ab, Prozesse entlang der gesamten Wertschöpfungskette (von der Beschaffung über die Produktion bis hin zur Logistik) zu optimieren, um Kosten zu senken, Ressourcen zu schonen und gleichzeitig die Produktsicherheit und Qualität zu gewährleisten.
Nutzen von OE in der Nahrungsmittelindustrie:
- Höhere Profitabilität durch reduzierte Kosten und gesteigerte Effizienz.
- Verbesserte Kundenzufriedenheit durch höhere Qualität und pünktliche Lieferungen.
- Stärkung der Wettbewerbsfähigkeit durch eine flexible und agile Produktion.
- Risikominimierung durch bessere Kontrolle der Produktionsprozesse und Einhaltung gesetzlicher Standards.
Einsatzgebiete
Operational Excellence / Leistungen
- Effizienzsteigerung:
Reduzierung von Ausfall- und Rüstzeiten durch vorbeugende Wartung und optimierte Produktionspläne. - Abfallreduktion:
Minimierung von Rohstoffverschwendung durch präzisere Prozesssteuerung entlang der gesamten Wertschöpfungskette
- Sicherstellung gleichbleibender Produktqualität durch standardisierte Arbeitsabläufe.
- Schnellere Identifikation und Behebung von Abweichungen in der Produktion.
- Energieeinsparungen durch verbesserte Produktionsanlagen und optimierte Prozesse.
- Reduzierung des CO₂-Fußabdrucks, z. B. durch Umstellung auf nachhaltige Verpackungsmaterialien.
- Effiziente Planung der Beschaffung, Lagerung und Verteilung, um Engpässe zu vermeiden und Kosten zu senken.
- Anwendung von Just-in-Time-Ansätzen, um Lagerbestände zu minimieren.
- Förderung einer Unternehmenskultur, die kontinuierliche Verbesserung unterstützt.
- Schulung von Mitarbeitenden in OE-Methoden wie Lean oder Six Sigma.
- Ergebnisorientierte Arbeitsweise
- Erstellen von Schulungs-Matrix
- Planung der Machbarkeit von Innovationen/Neuentwicklungen im Rahmen der vorhandenen Ressourcen und Produktionsabläufe
- Schnellere Markteinführung neuer Produkte durch optimierte Entwicklungsprozesse
- Verbesserung bestehender Produkte basierend auf Kundenfeedback und Prozessanalysen
